Визуальное управление в бережливом производстве. Визуальное управление Визуально понятное пространство

Японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».

Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

Система 5С - технология создания эффективного рабочего места

Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык - сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.

4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Быстрая переналадка (SMED - Single Minute Exchange of Die)

SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. - 30%

закрепление и снятие штампов и инструментов - 5%

центрирование и размещение инструмента - 15%

пробная обработка и регулировка - 50%

В результате были сформулированы следующие принципы , позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:

разделение внутренних и внешних операций наладки,

преобразование внутренних действий во внешние,

применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,

использование дополнительных приспособлений.

Система TPM (Total Productive Maintenance) - Всеобщий уход за оборудованием

TPM - «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования , которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Система JIT (Just-In-Time - точно вовремя)

JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя - система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.

«Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной» - один из принципов менеджмента компании Тойота. Действительно, проблемы легче устранять, когда они наглядно «разложены по полочкам». В этом нам поможет визуальный менеджмент.

Под визуальным управлением понимают расположение всех инструментов, деталей, стадий производства и информации о результативности работы организации так, чтобы они были хорошо видимы, и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы. Простейший пример визуального менеджмента – карточки или стикеры с заданиями. Более совершенными видами являются канбан, 5С, таблицы перекрестного обучения, схемы размещения оборудования, а также доски визуализации. Остановимся подробно на последних.

Доска визуального контроля (Task Board, Visual board) наглядно демонстрирует, какая часть работы уже была проделана, а какая все еще в процессе; какой инструмент используется; сколько материалов нужно; с какими проблемами столкнулась команда в ходе работы и т.д. Сделать такую доску достаточно легко. Некоторые используют для этого лазерную указку.

Но, для того, чтобы действительно приносить пользу, доска визуализации должна быть читабельной и предельно простой в использовании. Также важно определиться со степенью детализации – работа должна быть разбита на такие задания, чтобы был заметен ежедневный прогресс, иначе доска потеряет свою ценность.

В некоторых компаниях идея использовать доску визуализации не приживается. Обычно это происходит по причине низкой заинтересованности в таком подходе руководителя. Если он просит подчиненных заносить в таблицу проблемы, появившиеся в ходе работы, но сам их не проверяет, люди постепенно теряют к ней интерес, считая это пустой тратой времени. Поэтому важно не только вывесить информацию, но и убедиться в том, что каждый сотрудник рассматривает ее как часть своих рабочих функций.

Проверить, насколько эффективна доска визуального контроля, очень просто. Достаточно подвести к ней человека со стороны. Если он поймет, о чем речь быстро и без дополнительных объяснений – цель достигнута.

При правильном использовании доска визуализации оказывает положительное влияние на сотрудников, повышает уровень их ответственности за выполнение заданий, налаживает отношения между подчиненными и руководителями за счет информационной ясности, а также снижает риск возникновения дефектов на производстве.

Внедрение визуального управления производится в несколько фаз:

• Организация рабочих мест с помощью системы 5С (здесь можно поместить ссылку на статью о 5С, которую я писала ранее);
• Визуализация важной информации о безопасности, о качестве, об оборудовании;
• Визуализация результатов той или иной работы;
• Принятие решений на основе имеющейся визуализированной информации

«Производство - основа экономики» - Что такое специализация. Характерные признаки рыночной экономики. Каковы исторические условия превращения продукта в товар. В чём заключается роль производства в экономике. Товары и услуги. Действие рыночного механизма регулирования экономики. Главный источник экономических благ. Факторы производства.

«Система бережливого производства» - Стремление к снижению запасов. Инструменты бережливого производства. Отправная точка бережливого производства. Инструменты идеологии непрерывных улучшений. Кайдзен. Система качества. Альберт Эйнштейн. Сортировка. Превосходное качество. Один за одним. Процесс оптимизации бизнеса. Условия. Визуальное управление.

«Поток создания ценности» - Семейство продуктов. Данные процесса. Частота поставок продукта и сырья. Средний ежемесячный заказ. Детали о поставках. Вычисление времени выполнения заказа. Кто несет ответственность за поток создания ценности. Поток создания ценности (VSM). Коммуникация. Создание Карты текущего состояния. Этапы процесса.

«Размещение производства» - Трудовые издержки. Наличие объективных закономерностей. В. Лаунхардт. Теоретическая основа курса. Треугольник Альфреда Вебера. Экономика регионов мира. Промышленные предприятия. Сырьевой фактор. Типы сырья по Веберу. Модель фон Тюнена. Теория размещения. Размещение производства.

«Производство на предприятии» - Производственные потоки. Время межоперационного пролеживания. Методы организации производства. Операции. Подразделения. Принципы организации производственного процесса. Поточное производство. Время перерывов. Производственная структура. Фаза. Производственный процесс. Цех. Производственный цикл. Типы производств.

«Производственная программа» - Функции ОКП. Задание по объе­му производства. Понятие и показатели производственной программы. Показатели производственной программы. Виды производственной мощности. Этапы составления производственной программы предприятия. Разработка производственной программы. Производственная мощность. Метод изготовления и тип производства.

Всего в теме 14 презентаций

Определение Расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы так, чтобы они были хорошо видимы и чтобы любой участник процесса с первого взгляда мог оценить состояние системы. «Иллюстрированный глоссарий по бережливому производству» под ред. Ч. Марчвински и Д. Шука

«Визуально понятное» пространство Все фотографии:

«Визуально понятное» планирование Все фотографии:

Вопросы, ответы на которые можно «увидеть» Какая часть сменного плана уже выполнена Сколько материалов нужно для окончания производства Какой инструмент используется в работе Какая оснастка установлена на станке Как правильно должна выполняться операция С какими проблемами сегодня столкнулось производство Каковы показания ключевых параметров станка Каков уровень продукции без дефектов Каков уровень травматизма на производстве …

Инструменты визуального менеджмента Канбан 5S Видеозаписи происшествий Визуальные стандарты Визуализация анализа проблем (диаграмма Парето, «рыбья кость», …) Визуализация ключевых показателей рабочих мест Таблица перекрестного обучения Визуализация общих показателей предприятия

Этапы внедрения визуального менеджмента 1.Организация рабочих мест 2.Визуализация важной информации на рабочих местах –Безопасность –Качество –Операции –Оборудование 3.Визуализация результатов и показателей эффективности 4.Принятие решений на основе визуализированной информации